1. 硫化溫度與壓力的影響硫化溫度和壓力是影響橡膠硫化質(zhì)量的重要因素。如果硫化溫度過高，會導(dǎo)致橡膠表面起泡，從而形成明疤。此外，硫化壓力不足也會導(dǎo)致橡膠硫化不充分，表面出現(xiàn)疤痕。因此，在硫化過程中，必須嚴(yán)格控制溫度和壓力，確保其在適宜的范圍內(nèi)。
2. 材料配方的影響橡膠配方設(shè)計不當(dāng)也是導(dǎo)致明疤產(chǎn)生的重要原因。例如，配方中配合劑之間互相反應(yīng)產(chǎn)生氣泡窩氣，或者膠料本身受潮含有水分，在硫化時氣化產(chǎn)生窩氣，都會導(dǎo)致明疤的產(chǎn)生。此外，某些膠料在硫化過程中會分解釋放出氣體或者低揮發(fā)組分溢出，也會形成明疤。因此，在配方設(shè)計時，必須考慮到原材料的特性，選擇揮發(fā)性小的材料，并添加吸潮材料、流動劑等助劑，以減少明疤的產(chǎn)生。
3. 模具設(shè)計的影響模具設(shè)計直接影響橡膠硫化制品的質(zhì)量。模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，如排氣孔位置不當(dāng)、流道有死角等，會導(dǎo)致橡膠與模具表面之間的空氣無法逸出，從而在硫化過程中形成明疤。此外，模具溫度過高或過低也會影響橡膠的流動性，導(dǎo)致明疤的產(chǎn)生。因此，在模具設(shè)計時，必須合理設(shè)計排氣孔、流道等結(jié)構(gòu)，并控制模具溫度在適宜的范圍內(nèi)。
4. 硫化工藝的影響硫化工藝也是影響橡膠硫化質(zhì)量的重要因素。例如，硫化升壓速度過快會導(dǎo)致氣體不能及時排出，從而形成明疤。此外，硫化時間過長或過短也會影響橡膠的硫化程度，導(dǎo)致明疤的產(chǎn)生。因此，在硫化過程中，必須嚴(yán)格控制硫化工藝參數(shù)，如硫化時間、升壓速度等，以確保橡膠硫化質(zhì)量的穩(wěn)定。
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